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工業品行業的成品庫存管理指標和原材料庫存指標管理與消費品企業差異較大，但車間在制品的考核與控制方式差異并不大。

日計劃對生產部門或車間做什么、做多少和什么時間做完都做了嚴格的規定，這就遵循了限制選擇法。以前很多企業不做日計劃，由著車間亂來，車間想怎么做就怎么做，想做多少做多

5S管理中地面劃線標準對畫線區域的地面進行清洗，對地面上殘留的污垢徹底清洗干凈，否則將影響油漆的附著力。此處，地面破損的地方要加以修補，以免影響地板油漆效果和美觀。

在豐田公司的改善流程中，有一個著名的“5個為什么分析”。真正的解決問題必須找出問題的根本原因，而不是問題本身；根本原因隱藏在問題的背后。

TPM模式實際上反映的是一種企業文化，而這種企業文化的核心就是團隊精神，強調的是協作。因此，建立TPM模式，必須首先為全體員工制訂適合本企業實際情況的TPM計劃，在此基礎上根

可視化管理實施得如何，很大程度上反映了一個供應商的現場管理水平。無論是在現場，還是在辦公室，可視化管理均大有用武之地。

提起5S管理有點精益生產常識或者現場管理基礎的企業管理者都知道，企業內從上到下都會說10個字，整理，整頓，清掃，清潔，素養，但是為數不多的企業推行5S管理成功！

隨著制造業生存環境的日益惡劣，精益生產管理在國內迅速被接受并推廣，越來越多的企業開始學習精益生產管理，不少企業甚至將精益的實施上升到決定企業生死存亡的高度，但高度

單件流強調的是一個整體效益，生產線要追求的是整體效益上平衡，也就是說，每個員工的效益是相等的，不允許出現員工之間效益不平衡；傳統生產模式并沒有這方面的要求，所以實

可視化管理的目的就是，借助于圖形、表格和績效數據使企業領導和員工明白和熟悉用來達到QCD（質量、成本、交貨期）控制目標的各要素——從企業的整體戰略一直到生產數據以及最

DMAIC方法（定義：Define、測量：Measure、分析：Analysis、改進：Improve、控制：Control）是6SIGMA管理中設計、改善兩大方法論之一------問題改善類方法。6SIGMA管理是由MOTOROLA于1985年創建。

為營造全員參與提案改善的氛圍，提升全員自主改善意識，激發制造體系所有人員的智慧，對生產、物流、工藝、技術、經營管理等方面進行富有建設性的改善，以達到降低成本、提高