某裝備制造集團股份有限公司2003年成立，是一家專業(yè)從事煤礦防突鉆探高端裝備生產(chǎn)制造的企業(yè)。在煤礦防突鉆探裝備研發(fā)、制造方面的實力居于國內(nèi)領(lǐng)先行列。主要生產(chǎn)產(chǎn)品有：智能礦山設(shè)備、礦山機械、建筑工程用機械、液壓和氣壓動力機械及元件等。
根據(jù)工廠的產(chǎn)品的產(chǎn)品族分析，工廠鉆機類產(chǎn)品的銷量占產(chǎn)品的80%以上。
120鉆機是其典型產(chǎn)品，120鉆機由履帶總成 、底板總成 、回旋機構(gòu)、支地 、動力機構(gòu)、油箱、立柱、大盤、斜撐、導軌、回轉(zhuǎn)器、夾持器等幾大部分組成。
在競爭激烈的市場環(huán)境下，為了滿足客戶個性化需求，整車裝配允許車架總成的生產(chǎn)周期非常短，因此，在以往的生產(chǎn)過程中，須保持較高的庫存量才能滿足總裝需求，這使得工廠的資金占用量一直居高不下。但是，在公司推行精益和智能制造的背景下，面對短交期，如何減少資金占用，成為我們迫切需要解決的一大問題。
同時，現(xiàn)有的工廠生產(chǎn)模式還具有如下問題：
1.生產(chǎn)效率低
生產(chǎn)布置考慮不全面，布局不合理，導致實際生產(chǎn)效率低
2物流不順暢
沒有把基本物流模式和生產(chǎn)區(qū)域劃分進行合理化分析，物流運行不順暢。
3.交付不及時
生產(chǎn)項目計劃不合理，生產(chǎn)線斷點多，跟進落實困難，導致交付不及時。
4，質(zhì)量無保障
生產(chǎn)布局沒有從從硬件布局上預防錯誤，產(chǎn)品的搬運多，對產(chǎn)品的外觀劃傷沒有進行充分的預防。導致整體質(zhì)量無保障。
根據(jù)現(xiàn)狀調(diào)查和分析，博革咨詢認為，打造一個流的生產(chǎn)方式，降低J成本金額，核心工作是要縮短生產(chǎn)周期、降低中間再制品。重新設(shè)計新的生產(chǎn)線，是改變達到這一目標的治標又治本的好方法。
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平衡率=【單件標準時間總和÷（瓶頸時間X工位總數(shù)）】×100%==2630 ÷(720X15)X100%=24.35%。
生產(chǎn)節(jié)拍：240分鐘/臺
根據(jù)ECRS原則對裝配工序進行調(diào)整。提高產(chǎn)線平衡率
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改善后生產(chǎn)線平衡率：
平衡率=【單件標準時間總和÷（瓶頸時間X工位總數(shù)）】×100%== 2320 ÷(300X11)X100%=70.30%
生產(chǎn)節(jié)拍：120分鐘/臺。
優(yōu)點：
1.按照節(jié)拍生產(chǎn)線布置
2.提高生產(chǎn)線平衡率
3.按照生產(chǎn)節(jié)拍進行生產(chǎn)。
說明：
1. 零件都由倉庫進行管理，包含所有的機加件、焊接件、鈑金件，都應先入庫，后領(lǐng)出庫；
2. 所有物料均以物料車形式流轉(zhuǎn)；
3.生產(chǎn)線投產(chǎn)應提前一天鎖定第二天的生產(chǎn)訂單，并在前一天中午前保證物料齊套，如物料不齊套就不安排該訂單（部裝件如齊套可先進行部裝件的預裝）
4.領(lǐng)料方式改成各工序單臺配料方式，保證物料齊套率生產(chǎn)。單臺投產(chǎn)，每1.5小時投一次料。
5. 生產(chǎn)線按照節(jié)拍生產(chǎn)，人員變化的時候做好替補，確保生產(chǎn)節(jié)拍正常。
“如果你不能迅速把產(chǎn)品開發(fā)時間減半、訂貨時間減少70%、生產(chǎn)周期縮減90%，那你一定是哪兒做錯了”。因此，為了縮短生產(chǎn)周期，車間以組建生產(chǎn)線、工序間改善為抓手，著力實現(xiàn)生產(chǎn)周期優(yōu)化。通過打破班組間壁壘，再造生產(chǎn)組織，整合4個班組到1個班組，將10個生產(chǎn)工序拉成新的生產(chǎn)線，降低產(chǎn)線瓶頸工序時間，消除過程等待浪費。產(chǎn)線重組消除了從下料到裝配搬運浪費，單件周轉(zhuǎn)距離從480米減少至150米，周轉(zhuǎn)次數(shù)由6次降為1次，斷點9個降為2個，生產(chǎn)周期從48小時降至4小時。
實現(xiàn)一個流生產(chǎn)的目的是降低在制品庫存，使生產(chǎn)中存在的浪費現(xiàn)象暴露出來，并不斷排除，使成本下降，而任何一個問題都會阻礙一個流生產(chǎn)方式的順利進行。車間通過兩方面措施來實現(xiàn)：一是要在沒有庫存的前提下，實現(xiàn)在必要的時刻得到必要的零件，為使各種零件生產(chǎn)和供應同步，統(tǒng)一生產(chǎn)節(jié)拍，車間利用作業(yè)組合票和偏差調(diào)查表工具，共發(fā)現(xiàn)問題點51項，并進行整改，著力消除工序內(nèi)浪費；二是提高過程能力，著力解決排故時間長、信息交流不通暢、工藝紀律差等這些問題，實現(xiàn)作業(yè)標準化，課題累計完成改善15項。
生產(chǎn)線的升級解決了孤島式批量生產(chǎn)的方式，實現(xiàn)了一線流生產(chǎn)模式，庫存金額從50萬降為10萬，在制品從1700件降至200件。車間在建設(shè)一個流生產(chǎn)方式時，遵循精益生產(chǎn)思想，還通過按節(jié)拍生產(chǎn)、連續(xù)流生產(chǎn)、培養(yǎng)多能工、使用自働化工裝等方式，逐步實現(xiàn)對原有生產(chǎn)模式的升級改造。項目取得了較好的效果。
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